Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!
Некоторые из Вас уже изготавливали разнообразные гибочные станки или приспособления. Однако большинство из них предполагает использование мускульной силы.
В данной статье автор YouTube канала «РОТОРКОР» расскажет Вам, как он сделал гибочный станок, который будет приводиться в движение с помощью обычного шуруповерта.
Этот проект достаточно прост в изготовлении, однако без сварки сделать его не получится.
Материалы.
— Редуктор Lenze A-4481-Asten GSN04-1NHAR DERA 063-32 i=60
— Стальная пластина толщиной 10 мм, лист
— Шариковые подшипники
— Болты, гайки, шайбы, удлиненная гайка M14
— Наждачная бумага, машинное масло, обезжириватель, аэрозольная краска и грунтовка по металлу.
Инструменты, использованные автором.
— Болгарка, отрезной и лепестковый зачистной диски
— Сверлильный станок, сверла по металлу
— Коронки по металлу
— Сварочный полуавтомат, маска «хамелеон»
— Тиски, штангенциркуль, напильник, керн, молоток
— Угольник, линейка, циркуль, маркер.
Процесс изготовления.
Итак, сердцем этого гибочного станка станет редуктор с передаточным коэффициентом 60:1.
Части корпуса мастер изготавливает из стальной пластины толщиной 10 мм. Из нее вырезаются две прямоугольные детали 150X100 мм и одна 250X100 мм.
Первая пара деталей послужит боковыми стенками корпуса. На них размечаются, кернятся и высверливаются по четыре отверстия под крепежные болты.
Обе пластины закрепляются на корпусе редуктора.
Затем сверху боковых сторон устанавливается рабочий столик (прямоугольная деталь 250X100), и приваривается к стойкам. При этом один ее край совпадает с краем стойки.
Сварочные швы зачищаются с помощью болгарки, и у мастера получается корпус с F-образным профилем.
Параллельно широкой стороне столика, с помощью штангенциркуля, размечается средняя линия.
Отступив от края выступающей части столика 20 мм, в нем сверлятся два 14-мм сквозных отверстия на расстоянии 80 мм друг от друга.
Эта операция выполняется на сверлильном станке с использованием смазки, ведь металл достаточно толстый, и шуруповертом его просверлить сложно.
Края отверстий соединяются линиями. Корпус фиксируется в тисках, и в столике делается вырез согласно разметке.
Заготовка фиксируется в тисках, и места разрезов зачищаются напильником. В итоге у автора получилась прорезь шириной 14 и длиной 85 мм. Именно в ней будет устанавливаться подвижный боковой упор.
Для усиления столика мастер вырезал из той же стальной пластины две полоски, которые он приваривает с нижней стороны столика, параллельно пазу.
Снова выполняется зачистка швов, а также закругляются углы столика.
Подвижный упор будет состоять из длинного болта М14, нескольких подшипников и пары шайб. Все эти детали будут зажиматься при помощи удлиненной гайки М14.
Для того, чтобы гайку можно было затягивать вручную, мастер вырезает стальной диск и приваривает его к одному из торцов гайки.
После сварки он обтачивает диск, и получает барашковую ручку.
Теперь размечаются и высверливаются отверстия в 10-мм полосе для креплений. После сверления от полосы отрезаются две детали длиной 100 мм.
Эти пластины привариваются к нижним боковым частям стоек корпуса. Теперь станок можно будет закрепить на верстаке болтами, либо прихватить струбцинами.
В столешнице высверливается отверстие напротив тихоходной муфты редуктора с помощью коронки по металлу.
Сам редуктор будет располагаться в корпусе следующим образом. Быстроходная муфта будет обращена в сторону, а тихоходная — в сторону стола.
Мастер подготовил вал с прорезью для шпонки. Улитки, и прочие гибочные насадки будут устанавливаться в торцевую головку на 24.
Однако края квадрата пришлось немного обработать, чтобы он входил в головку.
Эта конструкция запрессовывается в тихоходную муфту редуктора.
Вал немного меньшего размера устанавливается в быстроходную муфту. Он также фиксируется в ней шпонкой.
Из листовой стали вырезается круглая крышка с 6-мм отверстиями для четырех крепежных болтов, и 12-мм для вала. Поверхности детали зачищаются лепестковым диском.
Эта крышка будет закрывать быстроходную часть редуктора. Она крепится к нему болтами и гайками М6.
После проверки работоспособности станка, автор снимает редуктор и упор.
Все поверхности корпуса, а также ручки обезжириваются, на них наносится слой грунтовки по металлу, и аэрозольной эмали. Станок готов.
Для него мастер изготовил несколько гибочных насадок. Вот так выглядит гибочная вилка.
Небольшая улитка с боковым зажимом. На каждой сменной насадке, с нижней ее стороны, приварен шестигранник.
А испытания мастер начинает с вот такой большой улитки.
Сам станок временно фиксируется на верстаке струбцинами. Позже автор сделает для него отдельную тумбу, и закрепит его стационарно.
Быстроходный вал фиксируется в патроне шуруповерта.
Стальной квадрат 15X15 вставляется в паз центральной части улитки, и кондуктор проворачивается на 200 градусов.
Заготовка смещается в нижнюю часть улитки, и догибается. При этом заготовку уже можно не придерживать рукой.
Те же операции выполняются со вторым концом квадрата. В итоге получается так называемый «доллар».
Самой простой насадкой можно получать небольшой радиус изгиба.
Автор решил согнуть такой же квадрат на малой улитке, вращая быстроходный вал вручную. Хотя усилий практически не потребовалось, на это ушло много времени.
Г-образную заготовку он согнул в скобу уже с помощью шуруповерта.
Благодарю автора за хорошую идею гибочного станка на основе редуктора и прекрасную его реализацию!
Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!
Авторское видео можно найти здесь.
Источник (Source)
Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.
Подборки: Гибочные приспособления Станок
Источник: