Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!
В данной статье автор YouTube канала «LahisTech» расскажет Вам, как можно сделать центробежный вентилятор.
Эта самодельная конструкция весьма проста в изготовлении, и легко повторяется в домашних условиях.
Материалы.
— Мотор DC 12V-36V 3500-9000 RPM, оправка для вала
— Крыльчатка от автомобильной системы вентиляции
— Пластиковое ведерко от строительных смесей
— Водопроводная пластиковая труба, заглушки, тройники, уголки
— Мебельные стальные уголки, винты, шайбы, барашковые гайки
— Регулируемый блок питания 12-24V 4A, разъем, термоусадочная трубка
— Провода, припой, наждачная бумага, двухкомпонентный эпоксидный клей, аэрозольная краска.
Инструменты, использованные автором.
— Шуруповерт, коронки, сверла с зенковкой
— Ступенчатые сверла, фреза-балеринка
— Электрический паяльник с регулируемой температурой
— Комбинированный мини-станок
— Паяльник для пластиковых труб, технический фен
— Электронный штангенциркуль, линейка, угольник, нож, отвертка, маркер.
Процесс изготовления.
Итак, основой для этого вентилятора послужит старенькая крыльчатка от автомобильной системы вентиляции. Первым делом ее следует очистить от грязи.
Также потребуется вот такая оправка для вала двигателя.
Диаметр посадочного отверстия пришлось подгонять под размеры переходной муфты.
Вращать крыльчатку будет распространенный электромотор 775. На его вал напрессовывается переходная муфта, а к клеммам припаиваются провода питания, и изолируются термоусадочной трубкой.
Затем надевается крыльчатка, и проверяется балансировка механизма. Для испытаний автор использовал обычный 12-В аккумулятор.
Если особых вибраций не наблюдается, то можно переходить к изготовлению корпуса.
Для наружной части корпуса отлично подходит ведерко из-под строительной смеси или краски.
Положив на его дно двигатель с крыльчаткой, по периметру стенки отмечается линия на высоте задней части двигателя.
Излишек пластика срезается на самодельном комбинированном станочке.
Про самостоятельное изготовление этого станка было подробно рассказано в недавней статье.
Неровности на краях, оставшиеся после разрезания, удаляются на шлифовальной части станка.
С учетом высоты рабочей части крыльчатки, мастер размечает и вырезает в стенке корпуса окошко для выхода воздуха. В углах пильный диск немного не дорезал пластик, пришлось воспользоваться ножом.
По центру дна, с помощью коронки, делается отверстие диаметром чуть больше корпуса двигателя.
[center]
Крепление двигателя к корпусу придется делать самостоятельно. К передней его части отлично подходит заглушка для пластиковых водопроводных труб диаметром 50 мм. В ее центре, с помощью ступенчатого сверла, мастер делает отверстие под вал с муфтой.
Затем выкручиваются крепежные винты, и на заглушке размечаются центры отверстий для них.
В качестве ориентира для разметки, была использована готовая пластина крепления двигателя.
Высверлив и раззенковав отверстия, крышка прикрепляется к двигателю.
Вторая часть крепления будет изготовлена из 50-мм пластиковой трубы. От нее отрезается кусочек, чуть больше длины двигателя.
Отметив линию, до которой трубка войдет в заглушку, на трубке делаются шесть продольных надрезов от ее края до размеченной линии.
С помощью двухкомпонентного эпоксидного клея, трубка вклеивается в заглушку.
После полимеризации клея, двигатель вместе с корпусом устанавливается на свое место.
Нижняя часть пластинки прогревается феном, возле нее кладется линейка, и лепесток сгибается под углом 90 градусов. Такая операция повторяется со всеми пластинками.
На краю одного из лепестков сверлится отверстие, двигатель с креплением центрируется внутри корпуса. В донышке делается ответное отверстие, и закрепляется первый лепесток.
Эта же операция выполняется и с остальными частями крепления, для чего снова пришлось снять крыльчатку.
Теперь нужно сделать нижнюю крышку, для этого подходит любой листовой материал, например, автор использовал алюкобонд.
На листе размечается периметр корпуса, и диск вырезается с помощью фрезы-балеринки.
В центре диска делается отверстие такого диаметра, чтобы оставшееся кольцо перекрывало края крыльчатки.
Полученное кольцо прикрепляется к корпусу с помощью мебельных уголков, винтов и шайб M4.
Из водопроводных труб, уголков и тройника на ½ дюйма, мастер соорудил вот такую подставку.
На краях стоек и в середине стенки корпуса сверлятся сквозные отверстия для винтов крепления.
Корпус присоединяется к подставке винтами, и они фиксируются барашковыми гайками. Так можно будет регулировать наклон вентилятора, и направлять воздушный поток.
Последним устанавливается разъем питания, его нужно будет припаять к проводам от двигателя после окраски конструкции.
Срезав часть пластикового сгона, мастер получил простую крышку для выступающей части двигателя.
Остается покрасить корпус аэрозольной эмалью.
Вот такая конструкция центробежного вентилятора получилась.
Конечно, корпус следовало бы изготавливать в форме «улитки» так, как это делается на аналогичных промышленных вентиляторах. При этом окошко не следует вырезать полностью, оставив один узкий край присоединенным к корпусу. Достаточно будет приклеить пару перемычек между ее широкими краями и корпусом.
Теперь можно подключать к разъему регулируемый блок питания.
Такой вентилятор может не только гонять воздух в мастерской, заменив обычный лопастной, но и послужить основой для приточно-вытяжной вентиляции.
Благодаря низкому напряжению питания, можно легко регулировать обороты двигателя, и воздушный поток.
Благодарю автора за простую конструкцию центробежного вентилятора.
Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!
Авторское видео можно найти здесь.
Источник (Source)
Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.
Подборки: Вентилятор Вентиляция
Источник: